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DT合金的可鍛性優于其他硬質合金，可鍛溫度較寬，熱塑性較好。鍛造工藝為：700~800℃預熱，1150~1200℃始鍛，850~900℃終鍛。在、二次鍛打時，力求輕拍快打，進行鐓粗，滾圓。每次鍛打變形量控制在5%左右，須變向進行十字交叉鍛打，以求鍛透。 冷作雙金屬耐磨板的成形加工和熱處理工序安排對耐磨板的質量也有很大影響，在制訂和實施熱處理工藝時，必須予以考慮。通常冷作雙金屬耐磨板造工藝路線有以下幾種：一般成形冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機械加工成形淬火與回火鉗修裝配。 成形磨削及電加工冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機械粗加工淬火與回火精加工成形鉗修裝配。復雜冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機械粗加工高溫回火或調質機械加工成形鉗修裝配。在熱處理工序安排們還要注意以下幾點：對于位置公差和尺寸公差要求嚴格的耐磨板，為熱處理變形，常在機加工后安排高溫回火或調質處理。 對于經線切割加工的雙金屬耐磨板，由于線切割加工破環了淬硬層，增加淬硬層脆性和變形開裂的危險性，因而，線切割加工之前的淬、回火，常采用分級淬火或多次回火和高溫回火，以使淬火應力處于狀態，避免耐磨板在線切割加工時變形、開裂。
圓坯耐磨襯板連鑄生產時有哪些注意事項。與方坯耐磨板結晶器相比，圓坯耐磨襯板的結晶器無角部的先期凝固。因此，為了防止產生鋼板表面的裂紋和橢圓變形，必須保持結晶器和二次冷卻區的均勻冷卻，使坯殼均勻收縮。 對于一個給定的鑄坯尺寸，圓坯耐磨襯板結晶器的傳熱面積比方坯結晶器要小一些，因而拉坯速度也要相應地低一些。采用全程保護澆注，并選用合適的保護渣。為了保證夾雜物的充分上浮，應采用大容量中間包。為了減輕中心偏析，中心疏松和裂紋，可采用電磁攪拌。 復合耐磨板的冷卻裝置及其特點有哪些。在復合耐磨板的背面設置散熱片或涂抹散熱劑冷卻散熱片及散熱劑數量越多，散熱面積越大，效果越好，但其高度都不應超過耐磨板的外輪廓尺寸。這種冷卻裝置適用于鑄鐵制成的復合耐磨板。 對耐磨板抽氣或通壓縮空氣冷卻，可在復合耐磨板的背面留出抽氣空間，用抽氣機抽氣，也可以吹壓縮空氣，以降低耐磨板的表面溫度。此方法散熱效果好，使用，鋼板使用壽命長。通水冷卻，在鋼板的背面鉆通水孔，通動水進行冷卻，冷卻效果，但冷卻速度太快會降低耐磨板的使用壽命。
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水中冷卻的時間應計算。在避開貝氏體鼻子后，則該用油冷。水-空介質的間隙冷卻法：次水冷使耐磨板表面層冷卻到Ms點以下，隨后提出空冷，空冷時間每次不少于0.5min，以復合耐磨板表面層的溫度不超過回火溫度為限。 大型復合耐磨板淬火方式的特點：(1)采用空氣預冷或爐內降溫，水一油雙液淬火法，符合理想的冷卻曲線。(2)在水冷期間，采用水一油介質間隙冷卻，可避免淬裂。空冷、爐內降溫+空冷P20的珠光體鼻子較短，不宜空氣中預冷，應盡快入水并且轉油中冷卻。 而718鋼奧氏體有較好的性，可以空冷預冷，對于大尺寸復合耐磨板，為了防止淬火開裂，也可以爐中降溫，然后出爐空氣中預冷。爐內降溫對淬火硬度、組織、性能沒有影響。空冷時必須控制復合耐磨板表面溫度不低于650~700℃，以保證耐磨板的中心溫度不低于750～800℃。 空冷到所需溫度的時間需要查相關數據和計算。例如厚200mm的耐磨板從850℃冷卻到700℃約需6min。在確定空冷時間時，尚需根據具體實際進行。復合耐磨板中心冷卻到規定溫度的時間鍛造方坯在空冷降溫后，采用水-油雙液淬火法。
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