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悍達450耐磨板在性能上具有很好的塑性、韌性以及 重要的耐磨性，所以常被用在工程機械、礦山機械、煤礦機械、環保機械、冶金機械等制造企業。但是在對悍達450耐磨板進行生產處理過程中，一定要進行回火，那么有什么作用呢?
通常，悍達450耐磨板的回火溫度越高，則塑性、韌性越高，強度、硬度越低。但實驗發現，如在250一350℃及470-650℃兩個范圍內回火時，會出現韌性顯著下降的現象，這分別稱為 類回火脆性和第二類回火脆性。
類回火脆性指的是發生在200一350℃之間回火時出現的低溫不可逆回火脆性，且無論回火冷卻速度快慢，均不可避免這類回火脆性都存在。此時耐磨板的沖擊韌性顯著降低，出現 類回火脆性時大多為沿晶斷裂。影響 類回火脆性的因素主要是化學成分。
悍達450耐磨板的第二類回火脆性存在于含Mn、Si、Ni等)在450一650℃之間回火或在較高溫度回火后緩慢通過此溫度范圍而發生的緩冷脆化現象。它僅產生于慢冷回火中，快冷則可避免，屬可逆型，即可通過重新加熱到600℃以上，然后快冷來
對于氣體來說，氧氣是可燃氣體燃燒時所必須的，以便為達到鋼材的點燃溫度提供所需的能量;另外，氧氣是鋼材被預熱達到燃點后進行燃燒所必須的。切割鋼材所用氧氣必須要有較高的純度，一般要求在99.5%以上，一些先進 的工業標準要求氧氣純度在99.7%以上。氧氣純度每降低0.5%，悍達500耐磨板的切割速度就要降低10%左右。如果氧氣純度降低0.8%-1%，不僅切割速度下降15%-20%，同時，割縫也隨之變寬，切口下端掛渣多并且清理困難，切割斷面質量亦明顯劣變，氣體消耗量也隨著增加。顯然，這就降低了生產效率和切割質量，生產成本也就明顯地增加了。
在悍達500耐磨板火焰切割過程中，割嘴到被切工作表面的高度是決定切口質量和切割速度的主要因素之一。不同厚度的悍達500耐磨板，使用不同參數的割嘴，應調整相應的高度。為保證獲得高質量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整個切割過程中必須保持基本一致
悍達500耐磨板的傳統退磁方法及存在問題傳統的退磁方式有:交流電退磁該方法是將試件放入通有工頻交流電的線圈前,以一定速度通過線圈。采用交流電退磁時,試件所承受的退磁強度峰值應大于檢測時所用峰值。交流電退磁方法對較小普通工件效果良好,但是由于交流場有明顯的集膚效應,試件深處的剩磁仍可保持,可采用直流換向衰減或超低頻悍達500耐磨板自動退磁。直流換向衰減退磁通過不斷改變直流電(包括三相全波整流電)方向，同時使通過工件的悍達500耐磨板遞減到零進行退磁。
悍達500耐磨板衰減的次數應盡可能多(一般要求30次以上)每次衰減的悍達500耐磨板幅度應盡可能小，如果衰減幅度太大，則達不到退磁目的超低頻悍達500耐磨板自動退磁超低頻通常指頻率為0.55Hz可用于對單相半波、單相全波、三相全波整流電磁化的工件進行退磁.加熱悍達500耐磨板工件退磁：通過加熱提高工件溫度至居里點以上， 效的退磁方法，但這種方法不經濟，也不實用。厚壁合金悍達500耐磨板磁性探傷后的退磁技術在渦流及漏磁無損檢測中,因檢測需要,必須要加磁場對悍達500耐磨板進行磁化,導致磁化后的悍達500耐磨板存在剩磁。
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