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近日，中國煉焦行業協會會長崔丕江表示，鋼鐵行業發展變化對焦炭的需求逐步減少是大趨勢。據中國廢鋼協會測算2018年我國廢鋼鐵資源產生量達到2.2億噸，鋼企廢鋼鐵消耗量達到1.88億噸，鋼企廢鋼鐵消耗量是廢鋼鐵產生量的85.5%。
據業內專家預測，到2030年，我國鋼鐵蓄積量將達到132億噸，廢鋼鐵資源年產出量將達3.3億噸左右。即：2030年鋼鐵企業廢鋼鐵消耗量為2.86億噸，每1.1噸廢鋼生產1噸粗鋼。當2030年需求7億噸粗鋼時，將有2.60億噸是由廢鋼生產的，其余4.4億噸粗鋼是用高爐加轉爐生產的。按照噸鐵平均消費焦炭435公斤計算，當2030年我國粗鋼需求7億噸時，僅需要焦炭2.3億噸左右。
“總之，焦炭的需求逐步減少是大勢所趨。”崔丕江表示，截至2018年底，焦化行業焦炭總產能6.5億噸，其中常規焦爐產能5.6億噸，半焦（蘭炭）產能7000萬噸（部分電石、鐵合金企業自用半焦（蘭炭）生產能力未統計在全國焦炭產能中），熱回收焦爐產能1900萬噸。而6.5億噸焦炭產能分布在500家左右企業，同時4.3米及以下焦爐產能超過40%，如何進行合理有序的化解過剩產能和進行先進產能的置換，對地方政府和企業都是較大難題。
在崔丕江看來，山西、河北、山東、江蘇、河南、等省均先后出臺了壓縮焦炭產能的政策意見，但要在規定的期限內落實到位還難以確定。焦炭產能的優化布局調整，應是煤焦鋼產業鏈配置的整體聯動，目前是各地區各自為政、各不相干，對產業穩定發展、協調可持續發展勢必造成不良效果。
樁長范圍內樁端有可能落在好的土層上時，可采用比通常用的更大的預制樁尖，樁尖的直徑增大到沉管外徑的1.5～2.0倍，即“大頭樁尖”，其目的是為了獲得更大的端阻力單樁和復合地基檢驗可采用單樁載荷試驗、單樁或多樁復合地基載荷試驗進行處理效果檢施工擾動土的強度降低振動沉管cfg樁施工時，對土體擾動較大，而不同密度的土受到擾動后，承載力變化也不一樣，對密實較高的土，如采用振動沉管成樁工藝，振動使土的結構強度破壞，縮頸和斷樁在飽和軟土中沉樁時，樁機的振動力較小，當采用連打作業時，新打樁對已打樁的作用主要表現為擠壓，使得已打樁被擠壓成不規則形狀，影響承載力，嚴重時還會造成縮頸和斷樁。而在上部有較硬土層或中間夾有硬土層的土中成樁，樁機振動較大，會對已打樁產生振動破壞。采用跳打法時，若已打樁硬結強度又不太高，樁體強度不均勻樁機卷揚機系統沉管線速度太快時，為控制平均速度，一般采用一級距離，停下留振一段時間，非留振時速度太快可能導致縮樁或斷樁。拔管速度太慢或留振時間過長，都會使樁端水泥含量少，樁頂浮漿過多，混合料也容易產生離析，造成樁身強度不均勻。為降雨和施工用水流進沉井基坑，在沉井基坑內也應設泵抽水，這樣井內，井外同時排水，對挖土下沉，肅清障礙物、糾偏、干封，確保工程質量都有利益。若沉井穿過的土層中有較厚的砂質粉土或砂土，這是排水挖土下沉，易發生流砂，可采用不排水挖土下沉。如產生井體傾斜，可在高處挖土，即如向東偏，則在西面挖土，逐漸予以改正。挖土深度要超過井直徑的3/4，但要防止挖過火會向相反方向傾斜。挖土時要盡量不觸及刃腳。一般下沉深度在7m以內時留土寬度40cm左右，超過7m留土寬80～100cm為宜。只有在土層堅硬，下沉艱苦時，才容許掏空刃腳，但必需按抽除墊木法，依次分段掏空刃腳，隨掏隨即回填砂礫石。井體糾偏應在井體下沉進程中及時進行。井體靜止時糾偏一般無效。
在未到達設計強度之前不能抵御地下水的壓力。因此，在封底時，要器重排水工作。每個沉井至少要設置一個集水井，一般設在井底深處，但不能靠近刃腳，以免帶走刃腳下泥砂，是沉井發生傾斜。集水井埋設以后，應挖數條排水溝。溝內及集水井四周應拋碎石或礫石，使從刃腳下滲透井內的水經排水溝流進集水井內。集水井深度應便于水泵從井內抽水，一般應大于600mm。集水井一般用鋼板焊成方形或圓形井管，但在井管頂部應帶有法蘭盤，以便封閉集水井時應用。 頂管機頭后續面用四根m30拉桿螺栓拉緊。機頭頂進到接收井內拆除機頭連接砼管螺栓，拆除機頭內電器設備。在 節管中疊筑支墩以防封堵墻受水頭壓力位移，墻底部預埋一根帶有蝶閥的4吋管。
潛水員井內余土，水下掛鉤，配合150噸汽車吊吊動機管脫開，汽車吊吊出機頭。本重量約15噸。
鋼管彎頭起吊、安裝前，在管彎頭起吊、安裝和澆注水下混凝土時有足夠的剛度。
在鋼管的外面，焊接φ根，以閘閥為中心，分為3排，每排3根，上下左右間距均為50厘米。
找好鋼管彎頭的起吊點，栓好纜風繩，吊起后立管揮吊管彎鋼管彎頭與砼管 連接部位鋼管的外徑米，在砼管上設定位法蘭，在設定位法蘭前安裝止水膠帶。當水下混凝土強度達到70%后，抽干井內積水，在標高-4.000上澆注鋼筋混凝土底板，鋼筋混凝土底板的尺寸和配筋參照原設計。鋼筋混凝土底板以上部分按照原設計圖 紙施工。
提高密閉性。由于高溫條件下石墨電極易被空氣氧化，提高密閉性，減少空氣侵入爐內，可有效降低電極的消耗；同時，盡量減少赤熱的電極在爐外的暴露時間，規范吹氧操作。采用量子電爐、生態電弧爐進行冶煉時，由于提高了密閉性，噸鋼電極消耗可從2.5kg/t降低至1.0kg/t。
提高廢鋼預熱溫度。提高廢鋼預熱溫度，可降低電耗，從而降低電極消耗。
燒嘴助熔。提高電爐噸鋼用氧量，增加電爐內化學能輸入是強化電爐冶煉，提高電爐節奏的有效手段之一。每噴吹1m3氧氣相當于向爐內供應3kW·h~4kW·h電能；同時，采用氧燃燒嘴技術也可大幅降低電能。
電爐煉鋼智能化
電弧爐冶煉過程中，如果只憑借操作者經驗很難控制電爐生產水平，同時也限制了電弧爐生產率提高和冶煉過程優化。通過開發一系列先進的監測模型和控制模型，結合數據信息交流和過程優化，可進一步促進電弧爐裝備技術的發展。
煉鋼終點溫度控制
電弧爐煉鋼終點溫度的控制是降低生產成本、加快冶煉節奏的關鍵。然而電爐煉鋼系統很復雜，包括金屬原料成分和來源、冶煉操作等均有很大的波動，常規的機理模型很難準確預測。隨著智能化的發展，人工神經網絡、支持向量機、遺傳算法等逐漸應用到電爐煉鋼的終點預測中，從而改善了單一算法的不足。
煙氣分析技術
冶煉過程的實時動態預報是電爐達到佳性能的關鍵。基于此，Tenova開發了GoodfellowEFSOP系統，進行電爐煙氣成分實時監測。分析電爐過程煙氣是了解電爐過程動態的關鍵因素，也是提供EFSOP直接動態控制功能的關鍵，因此空氣稀釋之前應保證純凈的過程煙氣被連續采集。EFSOP分析儀提供4種關鍵氣體的連續分析，包括CO、CO2、H2、O2等。Siemens開發的SimetalLomas連續煙氣分析系統，由于對氣體采樣探測器進行了特殊的設計，并結合安裝的自動清潔裝置和水冷裝置，能夠全自動連續測量和分析廢氣。
測溫取樣技術
鋼液的溫度測量和取樣一直是制約電弧爐生產效率和電能消耗的重要環節之一。Siemens設計的SimetalLiquiRob自動測溫取樣機器人，可自動更換取樣器和測溫探頭，確保了連續、、可靠的煉鋼過程。
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