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美國首先開始采用熱軋工藝潤滑劑作為熱軋時軋輥的潤滑和冷卻介質，并已進人工業化實用階段，取得良好的經濟效益。鑫州復合耐磨板熱軋工藝潤滑開始是在型、棒材軋機章捧線材蓮軋上，為解決孔型角部磨損而提出的。 隨著軋鋼生產向高速化、連續化發展，軋輥的使用周期明顯縮短。由于換輥增多，了作業時間，因此以軋輥磨損為主要出發點的熱軋工藝潤滑的研究和應用引起了業內人士的極大重視。經過幾十年的探索和研究，是解決了油水混合物代替油的方法以后。 復合耐磨板熱軋工藝潤滑得到廣泛的應用和發展。上世紀80年代，熱軋工藝潤滑已被許多工業所采用。綜合大量生產實踐確認，復合耐磨板熱軋工藝潤滑具有以下明顯的效果：軋輥磨損40%~60%，換輥，作業率，延長軋輥的使用壽命，增加兩次重磨之間的軋出量，使相應的軋輥磨削、軋輥消耗大大。 降低軋制力10%~20%，軋制功率的消耗，從而可強化軋制過程，滿足低溫軋制、控制軋制的需要。改進產品質量和板形，促進異型復雜斷面產品的形成。改變了軋件表面氧化鐵皮的數量、結構和性能，加快了酸洗速度，降低了酸洗消耗和金屬消耗。
增加中間坯厚度，保證精軋階段累計變形量，配合ACC層流冷卻工藝，控制鐵素體析出，盡量避免貝氏體等硬相組織的生成。保證鑄坯堆冷時間和軋后雙金屬耐磨板堆冷時間大于48h。鋼板軋后盡可能快速收集堆垛，保證雙金屬耐磨板下線堆冷溫度在，促進鋼中固溶的氫的逃逸，避免氫在鋼中硫化錳夾雜處的偏聚，進而降低白點的形成幾率。 碳化鉻耐磨板并不是的不銹者，在一定的條件下也同樣會發生腐蝕作用。今天就從其外在的因素來分析它發生腐蝕的原因：化學腐蝕表面污染：附著在鋼板表面的油污、灰塵及酸、堿、鹽等在一定條件轉化為腐蝕介質，與碳化鉻耐磨板中的某些成分發生化學反應，產生化學腐蝕而生銹。 表面劃傷：各種劃傷對鈍化膜的破壞，使耐磨板保護能力降低，易與化學介質發生反應，產生化學腐蝕而生銹。清洗：酸洗鈍化后清洗不干凈造成殘液存留，直接腐蝕到鋼板。電化學腐蝕碳鋼污染：與碳鋼件造成的劃傷與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐蝕。 切割：割渣、飛濺等易生銹物質的附著與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐。烤校：火焰加熱區域的成份與金相組織發生變化而不均勻，與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐蝕。焊接：焊接區域的物理缺陷和化學缺陷與腐蝕介質形成原電池而產生電化學腐蝕。
由于各部分溫差小，不易產生熱應力和熱裂，因此耐磨板變形小設法改善鑄型、型芯的退讓性，合理設置澆冒口等。對雙金屬耐磨板進行時效處理是鑄造應力的有效措施。時效分自然時效、熱時效和共振時效等。所謂自然時效，是將耐磨板置于露天場地半年以上，讓其內應力。 氣孔是碳化鉻耐磨板常見的缺陷之一。據統計，碳化鉻耐磨板的廢品中約三分之一是由氣孔造成的。氣孔是氣體在耐磨板內形成的孔洞，表面常常比較光滑、明亮或略帶氧化色，一般呈梨形、橢圓形等。氣孔減小了合金的有效承載面積，并在氣孔附近引起應力集中，降低耐磨板的力學性能。 同時，碳化鉻耐磨板中存在的彌散性氣孔還疏松缺陷的形成，從而降低了耐磨板的氣密性。氣孔對碳化鉻耐磨板的耐蝕性和耐熱性也有不利影響。按氣孔產生的原因和氣體來源不同，氣孔可大致分為侵入氣孔、析出氣孔和反應氣孔三類。 (1)侵入氣孔侵入氣孔是澆注過程中熔融金屬和鑄型之間的熱作用，是砂型或型芯中的揮發物揮發及型腔中原有空氣侵入熔融金屬內部所形成的。侵入的氣體一般是水蒸氣、、二氧化碳、氧氣、碳氫化合物等。防止侵入氣孔產生的主要措施有：減小型（芯）砂的發氣量、發氣速度，增加鑄型、型芯的透氣性；在鑄型表面刷涂料，使型砂與熔融金屬隔開，阻止氣體侵入等。
堿浸處理堿浸處理分為氧化型堿浸和還原型堿浸。氧化型堿浸又稱鹽浴法，其作用機理為通過堿處理使不銹鋼氧化層中難溶的鐵鉻尖晶石相（FeCr2O4）改質為可溶于堿的CrO3，并由于氧化層結構和體積的變化，氧化層脫落。 還原型堿浸則是通過強還原劑NaH，將氧化層中的鐵、鎳、鉻等難溶性金屬氧化物還原為金屬或低價氧化物，并使氧化層破裂脫落，縮短酸洗時間，提率。氧化型堿浸處理過程中，會產生一定程度的Cr6+污染。還原型堿浸處理可Cr6+污染問題，但是其關鍵原料NaH，國內還無法生產。 目前，國內常用高錳酸氧化型堿浸處理，而國外普遍采用還原型堿浸處理。中性鹽電解中性鹽電解工藝以Na2SiO4水溶液為電解質，碳化鉻耐磨板通過陰極和陽極間的電場，不間斷地變換陰、陽極，通過電流作用去除表面氧化層。 中性鹽電解工藝的作用機理，一是基于氧化層中鉻、錳、鐵的難溶氧化物被氧化為高價可溶的離子，從而使氧化層溶解；一是基于不銹鋼基體中的金屬被氧化為離子，從而使表面附著的氧化層剝落。中性鹽電解工藝是應用為廣泛的一種前處理工藝。
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