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當復合耐磨板中心在水中冷卻到350~450℃后,再轉入油中冷卻。以防止奧氏體分解為上貝氏體組織。為了防止產生淬火裂紋,施行間隙冷卻。對于大、中型耐磨板應適時從水中提出,進行空冷。空冷的,大型耐磨板進行兩次,中型耐磨板進行一次。 空冷的時間大型耐磨板1~2min,中型耐磨板0.5~1min。對于大中型耐磨板,次入水冷卻的時間應為3~4min,以保證鋼板的冷卻效果。對于P20大中型復合耐磨板應先在水中冷卻3~4min,然后轉入油中。對于小型耐磨板必須進行水-油雙液淬火。 雙金屬耐磨板的時效溫度與Be的含量有關,含Be小于2%(質量分數)的合金可進行時效處理,對于Be大于7%(質量分數)的合金,時效溫度為320~400℃,保溫時間1~3低于0.5%(質量分數)的高導電性電極合金,由于溶點升高,時效溫度為410~490℃,保溫時間1~3h。 近年來還發展出了雙級和多級時效,即先在高溫短時時效,爾后在低溫下長時間保溫時效,這樣做的優點是性能且變形量減小。為了雙金屬耐磨板時效后的尺寸精度,可采用夾具夾持進行時效,有時還可采用兩段分開時效處理。
DT合金的可鍛性優于其他硬質合金,可鍛溫度較寬,熱塑性較好。鍛造工藝為:700~800℃預熱,1150~1200℃始鍛,850~900℃終鍛。在、二次鍛打時,力求輕拍快打,進行鐓粗,滾圓。每次鍛打變形量控制在5%左右,須變向進行十字交叉鍛打,以求鍛透。 冷作雙金屬耐磨板的成形加工和熱處理工序安排對耐磨板的質量也有很大影響,在制訂和實施熱處理工藝時,必須予以考慮。通常冷作雙金屬耐磨板造工藝路線有以下幾種:一般成形冷作雙金屬耐磨板造工藝路線:鍛造球化退火機械加工成形淬火與回火鉗修裝配。 成形磨削及電加工冷作雙金屬耐磨板造工藝路線:鍛造球化退火機械粗加工淬火與回火精加工成形鉗修裝配。復雜冷作雙金屬耐磨板造工藝路線:鍛造球化退火機械粗加工高溫回火或調質機械加工成形鉗修裝配。在熱處理工序安排們還要注意以下幾點:對于位置公差和尺寸公差要求嚴格的耐磨板,為熱處理變形,常在機加工后安排高溫回火或調質處理。 對于經線切割加工的雙金屬耐磨板,由于線切割加工破環了淬硬層,增加淬硬層脆性和變形開裂的危險性,因而,線切割加工之前的淬、回火,常采用分級淬火或多次回火和高溫回火,以使淬火應力處于狀態,避免耐磨板在線切割加工時變形、開裂。
盡量降低稀釋率是制定堆焊工藝的重要出發點:稀釋率是表示堆焊焊縫中,含有母材金屬的百分率,例如稀釋率10%,表示堆焊合金中含有母材金屬10%,含有堆焊合金90%。堆焊層一般含有較多的合金元素,而零件的基體往往采用普通碳鋼或低合金鋼。 為了具有理想使用性能的表面堆焊層成分,必須盡量母材在堆焊金屬中的熔入量,即降低稀釋率。耐磨襯板的堆焊生產率:堆焊零部件往往數量很大,堆焊層合金所需要的堆敷金屬量大,應選用和研制生產率較高的堆焊方法和堆焊工藝。 堆焊合金與基體金屬之間的匹配:堆焊層與母材成分往往相差較為懸殊。為防止堆焊時或焊后熱處理以及零件使用過程中,堆焊接頭產生過大的熱應力和組織應力,往往要求堆焊合金和基體金屬有相近的線系數和相變溫度等熱物理性能。 在焊接復合耐磨板時,由于電壓下降鋼板會得不到充分的焊接電流,或者焊接復合耐磨板時電流時高時低,給焊接工作造成困難,鋼板焊接時電壓下降的原因和防止方法主要有:焊接變壓器的功率。長期使用的焊機功率會降低,施焊時容易產生電壓下降或電壓變動,其功率介意在一次側繞組并列適量的電容器或者更換新的變壓器。
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