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大口徑直縫焊管主要生產流程說明：
1. 板探：用來制造大口徑埋弧焊直縫鋼管的鋼板進入生產線后，首先進行全板超聲波檢驗；
2. 銑邊：通過銑邊機對鋼板兩邊緣進行雙面銑削，使之達到要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀；
3. 預彎邊：利用預彎機進行板邊預彎，使板邊具有符合要求的曲率；
4. 成型：在JCO成型機上首先將預彎后的鋼板的一半經過多次步進沖壓，壓成"J"形，再將鋼板的另一半同樣彎曲，壓成"C"形， 形成開口的"O"形
5. 預焊：使成型后的直縫焊鋼管合縫并采用氣體保護焊（MAG）進行連續焊接；
6. 內焊：采用縱列多絲埋弧焊（ 多可為四絲）在直縫鋼管內側進行焊接；
7. 外焊：采用縱列多絲埋弧焊在直縫埋弧焊鋼管外側進行焊接；
8. 超聲波檢驗Ⅰ：對直縫焊鋼管內外焊縫及焊縫兩側母材進行的檢查；
9. X射線檢查Ⅰ：對內外焊縫進行的X射線工業電視檢查，采用圖象處理系統以保證探傷的靈敏度；
10. 擴徑：對埋弧焊直縫鋼管全長進行擴徑以提高鋼管的尺寸精度，并改善鋼管內應力的分布狀態；
11. 水壓試驗：在水壓試驗機上對擴徑后的鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標準要求的試驗壓力，該機具有自動記錄和儲存功能；
12. 倒棱：將檢驗合格后的鋼管進行管端加工，達到要求的管端坡口尺寸；
13. 超聲波檢驗Ⅱ：再次逐根進行超聲波檢驗以檢查直縫焊鋼管在擴徑、水壓后可能產生的缺陷；
14. X射線檢查Ⅱ：對擴徑和水壓試驗后的鋼管進行X射線工業電視檢查和管端焊縫拍片；
15. 管端磁粉檢驗：進行此項檢查以發現管端缺陷；
16. 防腐和涂層：合格后的鋼管根據用戶要求進行防腐和涂層。 [1]
天鑫達特鋼責任有限公司
4．1除銹等級
對于薄壁焊管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求薄壁焊管表面達到近白級(Sa2．5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與薄壁焊管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2．5)技術條件。
4．2噴(拋)射磨料
為了達到理想的除銹效果，應根據薄壁焊管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。
4．3磨料的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。
粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。
4．4除銹速度
薄壁焊管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加到薄壁焊管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。式中： m ——磨料的噴(拋)量；
V ——磨料運行速度；
m1——單顆粒磨料的質量。m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表面處理作業的成本及除銹設備的費用。當設備固定不變后，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數，但由于磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。
4．5清洗和預熱
在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去薄壁焊管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使薄壁焊管表面保持干燥狀態。在噴(拋)射處理時，由于薄壁焊管表面不含油脂等污垢，可增強除銹的效果，干燥的薄壁焊管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的薄壁焊管表面更加潔凈。
188電5317話8958
當振蕩器、感應器和阻抗器確定后,振蕩管槽路、輸出變壓器、感應器的效率也就確定了,輸入功率的變化同輸入熱量的變化大致是成比例的。
當輸入熱量不足時,被加熱邊緣達不到焊接溫度,仍保持固態組織而焊不上,形成焊合裂縫;當輸入熱量大時,被加熱邊緣超過焊接溫度易產生過熱,甚至過燒,受力后產生開裂;當輸入熱量過大時,焊接溫度過高,使焊縫擊穿,造成熔化金屬飛濺,形成孔洞。熔化焊接溫度一般在1350～1400℃為宜。
2 焊接壓力?
焊接壓力是焊接工藝的主要參數之一,管坯的兩邊緣加熱到焊接溫度后,在擠壓力作用下形成共同的金屬晶粒即相互結晶而產生焊接。焊接壓力的大小影響著焊縫的強度和韌性。若所施加的焊接壓力小,使金屬焊接邊緣不能充分壓合,焊縫中殘留的非金屬夾雜物和金屬氧化物因壓力小不易排出,焊縫強度降低,受力后易開裂;壓力過大時,達到焊接溫度的金屬大部分被擠出,不但降低焊縫強度,而且產生內外毛刺過大或搭焊等缺陷。因此應根據不同的品種規格在實際中求得與之相適應的 焊接壓力。根據實踐經驗單位焊接壓力一般為20~40MPa。?
由于管坯寬度及厚度可能存在的公差,以及焊接溫度和焊接速度的波動,都有可能涉及到焊接擠壓力的變化。焊接擠壓量一般通過調整擠壓輥之間的距離進行控制,也可以用擠壓輥前后管筒周差來控制。
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